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El “elefante en la habitación” de los proyectos solares en entornos con condiciones agresivas 

Lunes, 20/05/2024

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La corrosión juega un papel significativo en la transición energética debido a su impacto en la infraestructura y los componentes utilizados en diversas tecnologías de energía renovable y sistemas de almacenamiento de energía. Muchos de estos componentes deben estar preparados para soportar procesos corrosivos. En esta nota, Abel De la Cruz, Director de Gestión de Corrosión e Integridad e Instructor ASTM Internacional, y Pablo Cuesta, CEO de PRAXIA Energy, nos explican la importancia de hacer frente a la corrosión y preparar a los equipos, como las estructuras fotovoltaicas, ante ese fenómeno.

Más allá de la ambiental

En el contexto de la energía solar, los sistemas de recolección y almacenamiento de energía, como los paneles solares y las baterías de almacenamiento, están sujetos a condiciones ambientales que pueden promover la corrosión de los materiales utilizados en su construcción, como aluminio, cobre, acero y materiales poliméricos. La corrosión puede comprometer la eficiencia y la vida útil de estos sistemas, así como aumentar los costos operativos y de mantenimiento”, explica Abel De la Cruz.

No solo el viento y la lluvia afectan negativamente en la integridad de los equipos. La corrosión producida por la interacción electroquímica entre el terreno y el acero en estructuras de proyectos en suelo es un problema que “tiende a subestimarse”, explica Pablo Cuesta.

 

La corrosión que el suelo produce sobre estructuras de acero galvanizado que cimentan los paneles solares en lugares con entornos agresivos, como desiertos (ejemplo de Atacama, en Chile), es un serio problema para la viabilidad de un proyecto. Solo que una estructura no esté bien protegida, puede representar un cambio en las condiciones de trabajo y aumentar el OPEX de manera muy significativa. El deterioro acumulado en el tiempo puede llevar a la eventual falla estructural del acero dentro de la vida útil de la planta fotovoltaica”, advierte el CEO de PRAXIA Energy.

Además, explica que "nosotros, como estándar, damos garantía de 30 años, hacemos las hincas con acero de alto límite elástico galvanizado por inmersión en caliente, de acuerdo a la normativa ISO 1461, y de acuerdo al análisis de corrosion que hacemos del suelo. Y respecto a la estructura área (vigas y correas), usamos acero con galvanizado siderúrgico con aleación Zinc-Magnesio, siempre con análsiis de corrosion ambiental para cada proyecto con certificado y con el objetivo de dar esa garantía de 30 años". Gracias a esta metodología, la empresa suma cero incidencias en miles de MW suministrados. 

 

La eólica, otra tecnología perjudicada

 

Respecto a la otra gran tecnología renovable, Abel De la Cruz explica que “En el caso de la energía eólica, las turbinas eólicas están expuestas a ambientes marinos o terrestres agresivos que pueden acelerar la corrosión de materiales como el acero utilizado en las torres, las palas y otros componentes estructurales. La corrosión puede reducir la vida útil de estos activos, aumentar los costos de mantenimiento y reparación, y potencialmente afectar la eficiencia y la confiabilidad de la energía eólica".

 

¿Soluciones?

 

Para abordar estos desafíos, los ingenieros de corrosión trabajan en el desarrollo de materiales más resistentes a la corrosión, así como en la implementación de prácticas de diseño, protección y monitoreo que ayuden a mitigar los efectos de la corrosión en la infraestructura energética. Esto incluye el uso de recubrimientos protectores, la selección de materiales adecuados, el diseño de sistemas de drenaje y ventilación para minimizar la acumulación de humedad y la corrosión inducida por microorganismos, y el monitoreo continuo de la integridad estructural para detectar y prevenir la corrosión antes de que cause daños significativos”, comenta Abel De la Cruz.

 

La preparación de las estructuras siguiendo las normativas oportunas es la mejor vía para asegurar que empleamos los equipos de la manera adecuada para proyectos que pueden superar los 35 años de vida útil”, comenta Pablo Cuesta.

Fuente de la imagen: Diario de Huelva

Por INFOENERGÉTICA

info@infoenergetica.com

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